Udane zastosowanie nieorganicznej szyny z żywicy mineralnej

W dzisiejszej epoce ciągłych zmian w technologii szyn autobusowych, nowo innowacyjny tor autobusowy z nieorganicznej, w pełni izolowanej żywicy lanej, osiągnął niezwykłe wyniki w zastosowaniu w wielu dużych projektach renowacyjnych. W tej technologii zastosowano materiał kompozytowy składający się w 90% z minerałów nieorganicznych i żywicy, aby całkowicie odlać, uszczelnić i utwardzić przewodniki, tworząc zintegrowaną strukturę bez metalowej powłoki i zapewniając prawdziwą, w pełni izolowaną ochronę.

Podstawowe zalety techniczne tego produktu znajdują odzwierciedlenie w trzech aspektach: Po pierwsze, jego unikalna formuła materiału powoduje, że wartość reaktancji jest niższa niż wymagania norm krajowych, podczas gdy przewodność cieplna osiąga 2,5 razy większą niż w przypadku tradycyjnej żywicy epoksydowej. W tych samych warunkach pracy i gęstości prądu obciążalność prądowa-jest o 10%-20% większa niż w przypadku tradycyjnych szyn autobusowych. Po drugie, odlewana obudowa ma doskonałe właściwości izolacyjne, co eliminuje potrzebę stosowania tradycyjnej powłoki ze stopu aluminium. W porównaniu z tradycyjnymi szynami autobusowymi o tej samej specyfikacji objętość produktu jest znacznie zmniejszona, co pozwala klientom zaoszczędzić cenną przestrzeń instalacyjną. Wreszcie, jego wyjątkowa odporność na wilgoć-i korozję umożliwia stabilną pracę nawet w trudnych warunkach, takich jak wysoka wilgotność względna i środowisko mgły solnej.

Biorąc za przykład projekt renowacji systemu dystrybucji energii w dużej firmie petrochemicznej, fabryka pierwotnie wykorzystywała do zasilania tradycyjne kable, co skutkowało poważnymi stratami w systemie. Po zastosowaniu dostępnego na rynku zmodernizowanego toru autobusowego z żywicy, obliczenia przeprowadzone przez cały rok eksploatacji pokazują, że współczynnik strat na linii spadł z 4,2% do 2,1%, co pozwoliło zaoszczędzić 850 000 kilowatogodzin-godzin energii elektrycznej rocznie. Oznacza to oszczędność około 280 ton standardowego węgla i redukcję emisji dwutlenku węgla o około 700 ton, przy znacznie skróconym okresie zwrotu inwestycji.